• Определение качества сварных швов методам и неразрушающего контроля

   

   Для контроля качества изготовления, ремонта или реконструкции изделий, с применением сварки используют неразрушающие методы контроля. Они включают в себя такие виды контроля, которые позволяют без разрушения мест сварки определить качество выполненных работ. Каждое предприятие-изготовитель в своем технологическом процессе на изготовление конкретного вида продукции указывает тот метод, который наиболее рационально использовать, чтобы предотвратить и исключить выход бракованной продукции. Отвечающие за качество готовой продукции, только после проведения контроля, могут сдать ее на склад, поставив в паспорт изделия специальную отметку. Это может быть работник отдела технического контроля или сам сварщик, имеющий личное клеймо, которым он удостоверяет качество проведенных им работ.


    Виды неразрушающего контроля


    Контроль без разрушения сварного соединения проводят следующими видами:
 • визуальным осмотром;
 • магнитными;
 • ультразвуковым;
 • радиационными;
 • течеисканием.


    Визуальный осмотр


   Визуальным осмотром или его еще называют методом внешнего осмотра, выявляют видимые невооруженным глазом или с помощью небольшого увеличения поверхностные дефекты. Также этот метод включает в себя проверку геометрических размеров. Для его проведения понадобятся следующие инструменты и приспособления:


 • металлическая щетка для очистки шва от загрязнений;
 • линейка;
 • штангенциркуль;
 • лупа с 5-ти или 7-ми кратным увеличением;
 • шаблоны;
 • ветошь.


    Таким видом контроля обычно выявляют дефекты у конструкций, к которым не предъявляются особые требования (неответственных). Это цепочки поверхностных пор, непровары, прожоги, несоответствие геометрических размеров шва конструкторской документации.


    Магнитные методы контроля


    Этими видами контроля выявляют поверхностные и внутришовные дефекты. Используют 2 самых распространенных способа контроля в зависимости от способа регистрации магнитного потока рассеяния:


 • магнитографический;
 • магнитопорошковый.


    Магнитографический метод


    Для его проведения понадобится следующая аппаратура, материалы и приспособления:
 • дефектоскоп магнитографический;
 • лента магнитная;
 • металлическая щетка для очистки швов от загрязнений;
 • ветошь.


    Сущность метода - контролируемый участок сварочного шва и околошовной зоны намагничивается и фиксируются данные на магнитную ленту, которую впоследствии анализируют. Этим способом контролируют конструкции толщиной до 25 мм, выполненные сваркой плавлением. Основное применение –контроль стыковых швов трубопроводов разного назначения. При этом выявляются несплавления, трещины, непровары, цепочки шлака и пор. У этого метода есть один недостаток – глубоко расположенные дефекты плохо выявляются, поэтому и ограничивается толщина проверяемых изделий.


    Технология проведения состоит из следующих операций:


 • подготовки поверхности – удаление грязи, шлака, брызг металла;
 • прижатия размагниченной магнитной ленты к шву;
 • намагничивания изделия с помощью специальных электромагнитов, учитывая толщину конструкции, ее магнитные свойства и тип намагничивающего устройства;
 • рас шифровки и анализирования результатов контроля. По сигналам, которые появляются на экране дефектоскопа, судят о наличии дефектов или их отсутствии.


    Магнитопорошковый метод


    Метод применяется для изделий, выполненных дуговой сваркой из магнитных материалов. При этом выявляются такие дефекты, как трещины, непровары, поры, шлаковые включения, несплавления.


    Для проведения магнитопорошкового контроля понадобится следующая аппаратура, материалы и приспособления:


 • дефектоскоп для магнитопорошкового контроля;
 • для приготовления порошков – закись –окись железа с размерами частиц не более 50 мкм, стальные опилки или железная окалина;
 • для приготовления суспензии – масляно-керосиново-порошковые или мыльно-водо-порошковые смеси;
 • металлическая щетка для очистки шва от загрязнений.


    Сущность метода – на поверхность намагниченной детали наносят ферромагнитный порошок сухим или мокрым способом, который в последствие скапливается в местах расположения дефектов, принимая их очертание.


    Технология проведения контроля состоит из следующих операций:

 

 • подготовки поверхности к проведению контроля – удаление грязи, брызг металла, шлака;
 • подготовки суспензии;
 • намагничивания изделия;
 • осмотра поверхности и выявления дефектных мест;
 • размагничивания.


    Ультразвуковой метод


    Метод широко распространен в разных отраслях промышленности для выявления трещин, непроваров, шлаковых включения и других дефектов в изделиях толщиной до 2800 мм, выполненных из сталей, цветных металлов и сплавов. Используется не только при производстве новых конструкций, но и при их эксплуатации.


    Для проведения ультразвукового контроля понадобится следующая аппаратура, материалы и приспособления:


 • установка для ультразвукового контроля;
 • шлифовальная машина;
 • наждачная бумага;
 • напильники;
 • металлическая щетка для очистки шва от загрязнений;
 • смазка контактная (масло компрессорное, трансформаторное или машинное, автол);
 • ветошь.


    Метод основан на свойстве ультразвуковых волн по-разному отражаться от границ сред, имеющих дефект в сварном соединении. Сущность метода –производят перемещение щупа-искателя по шву и околошовной зоне по контролируемому участку сварочного шва и одновременно просвечивая, как прямым , так и отраженным лучом. В месте расположения дефекта на экране дефектоскопа появится импульс, свидетельствующий о его наличии.


    Технология проведения контроля состоит из следующих операций:


 • очистки поверхности шва от загрязнений;
 • покрытия шва и околошовной зоны слоем контактной смазки;
 • перемещения преобразователя по изделию легким нажатием руки, совершая зигзагообразные движения;
 • при появлении эхо-сигналов на дисплее дефектоскопа производят измерение характеристик, к которым относят координаты, амплитуду, условную высоту и протяженность, коэффициент формы и количество дефектов.


    Радиационные методы


    Методы основаны на способности гамма- и рентгеновского излучений проникать и поглощаться в сварных соединениях не одинаково в зависимости от толщины, рода материала и наличия дефектов. Для этого применяют различную специальную аппаратуру, такую, как рентгеновскую, бетатроны, линейные ускорители и гамма-аппараты.


    Для проведения радиационного контроля понадобится следующая аппаратура, материалы и приспособления:


 • источник излучения;
 • пленка радиографическая;
 • металлическая щетка для очистки шва от загрязнений;
 • ветошь.
 Технология проведения контроля состоит из следующих операций:
 • очистки поверхности от загрязнений;
 • разбивки на участки сварного шов и их маркировки;
 • укрепления на изделии пленки, заряженной в кассету;
 • просвечивания изделия;
 • процесса фотообработки пленки;
 • расшифровки снимков;
 • оформления результатов контроля.


    Контроль течеисканием


    Для ответственных изделий, имеющих замкнутый контур, у которых степень герметичности является важным фактором, используют специальные виды контроля, которые объединены в такой тип, как контроль течеисканием. Сущность метода заключается в применении веществ жидких или газообразных, которые хорошо проникают через сквозные дефекты. Обнаружить можно свищи, прожоги, поры, непровары, трещины. Существует 3 метода контроля течеисканием:


 • вакуумный;
 • компрессионный;
 • капиллярный.


    Каждый из них имеет несколько разновидностей в зависимости от вида пробного вещества, способа его индикации и применяемой аппаратуры. Выбор конкретного способа контроля зависит от требований к степени герметичности, величины рабочей нагрузки на изделие.


   Вакуумные методы


    Сущность способа основана на регистрации падения вакуума в объеме контролируемого изделия. В основном применяют 2 способа:


 • вакуумными присосками;
 • гелиевой камерой.
 

   Отсюда комплектуется аппаратура и материалы для проведения контроля. Помимо указанного оборудования, необходимо иметь:

 

 • шлифовальную машинку;
 • металлическую щетку для очистки изделий от загрязнений;
 • ветошь;
 • растворители для промывки полостей изделия.


    При контроле вакуумными присосками, камеру с ними устанавливают на наружную поверхность изделия. Само изделие заполняют гелием под избыточным давлением. В полости камеры создают вакуум. Если в камере появляются ионы гелия, то они фиксируются с помощью течеискателя, что указывает на наличие сквозных дефектов.


    При контроле с помощью гелиевой камеры изделие помещают внутрь этой камеры. Затем камеру подвергают процессу вакуумирования. Дефекты фиксируют по появлению внутри изделия ионов гелия.


    Компрессионный метод


    Сущность метода – в самом изделии создают избыточное давление жидкости (газа) и это позволяет обнаружить на его наружной поверхности места течи. Различают 2 метода обнаружения сквозных дефектов:


 • гидравлический или его еще называют жидкостным;
 • газовый.


    Жидкостными методами выявляются дефекты размером 10-3 мм у изделий замкнутых систем, предназначенных для работы под давлением.


    Технология проведения контроля - наполняют изделие рабочей жидкостью, герметизируют и создают с помощью специальных насосов избыточное давление. Изделие выдерживают определенное количество часов и осматривают. О наличии дефектов свидетельствует появление капель жидкости или запотевание поверхности.


    Газовый метод чувствительнее жидкостного и его применяют только для испытания изделий замкнутой формы. Он включает в себя несколько разновидностей:


 • манометрический;
 • пузырьковый;
 • гелиевый;
 • галоидный;
 • химический;
 • катарометрический.


    Каждый из этих способов имеет свою технологию выполнения, аппаратуру и материалы.


    Капиллярный метод


    Выявление сквозных дефектов в изделиях при этом методе основано на способности жидкостей, обладающих высокой смачивающей способностью, проникать в них. Выявляются дефекты размером более 0,1 мм у изделий, к которым возможен доступ к сварным швам с обеих сторон. Чаще всего применяют метод керосиновой пробы. 

 

   Технология проведения заключается в следующем: с одной стороны наносят керосин, а с другой – меловой раствор. Изделие выдерживается определенное время указывается в документации на конкретное изделие), а затем визуально осматривается. Если на меловой обмазке появились пятна керосина, то это говорит о наличии сквозного дефекта.


    Есть еще и другие капиллярные методы исследования сварных швов, основанные на использовании красок (пенетрантов) или люминофоров.


    Выбор метода неразрушающего контроля зависит от многих факторов, главными из которых являются:


 • требования к изделию, изложенные в конструкторской документации;
 • выбор способа контроля;
 • соблюдение технологии контроля.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Авторизуйтесь, чтобы оставить свой комментарий:

Комментариев:

© 2014-2016 ООО "СтальМостПроект"

Все права защищены.

СтальМостПроект

Мостовики всех стран, объединяйтесь!